Polski
Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2026-03-07 Pochodzenie: Strona
W dzisiejszym konkurencyjnym świecie operacje magazynowe borykają się z problemami, których nigdy wcześniej nie widziano. Więcej zasad bezpieczeństwa, wyższe koszty pracy i rosnąca presja na krótsze terminy dostaw wymagają nowych pomysłów. Elektryczne wózki paletowe s stały się urządzeniem zmieniającym zasady gry, które rozwiązuje te problemy i zwiększa produktywność pracowników. Te zmotoryzowane narzędzia do transportu materiałów eliminują fizyczny ból związany z używaniem ręcznych podnośników paletowych. Ułatwia to pracownikom magazynu szybkie przemieszczanie ładunków po piętrach. Elektryczne wózki paletowe poprawiają wydajność operacyjną, bezpieczeństwo pracowników i wskaźniki całkowitej produktywności dzięki zastosowaniu najnowocześniejszych funkcji, takich jak wbudowane systemy ładowania, awaryjne elementy sterujące bezpieczeństwa i programowalne konfiguracje wideł.
Przed wprowadzeniem jakichkolwiek zmian mających na celu poprawę wydajności musisz wiedzieć, jaki jest Twój aktualny poziom bazowy. Większość obiektów nie pracuje z pełną wydajnością ze względu na luki w wydajności, które nie zostały jeszcze znalezione ani naprawione.
Aby dokładnie zmierzyć sukces, należy śledzić pewne wskaźniki, które są bezpośrednio powiązane z efektywnością operacyjną. Wskaźniki wydajności pracy zazwyczaj uwzględniają liczbę palet, które operator przenosi w ciągu godziny. W przypadku zadań ręcznych liczba ta wynosi od 15 do 25 palet, ale w przypadku sprzętu napędzanego wynosi od 35 do 50 palet. Badania czasu realizacji zamówień pokazują spowolnienia procesów kompletacji, przygotowywania i załadunku, które mają bezpośredni wpływ na zadowolenie klientów i koszty prowadzenia firmy.
Śledzenie przestojów i wskaźników wykorzystania sprzętu dostarcza informacji o tym, jak dobrze działają zasoby i jakie naprawy należy wykonać. Normy branżowe mówią, że najlepsze wskaźniki wykorzystania narzędzi do transportu materiałów mieszczą się w przedziale od 75% do 85%. Wskaźniki urazów i wskaźniki bezpieczeństwa w pracy, takie jak liczba wypadków na 100 000 przepracowanych godzin, pomagają ustalić, ile kosztują bieżące procesy pod względem finansowym i ludzkim, a jednocześnie wyznaczają podstawy śledzenia postępów.
W tradycyjnych zakładach transportu materiałów umiejętności pracowników mają duży wpływ na to, jak dobrze wykonują swoją pracę. Podczas pracy na długie zmiany, zwłaszcza podczas przenoszenia ładunków o masie przekraczającej 2000 funtów, przeciętny operator ręcznego podnośnika paletowego traci od 20 do 30 procent swojej wydajności z powodu zmęczenia. To zmęczenie bezpośrednio prowadzi do dłuższych czasów cykli i mniejszej ilości pracy wykonywanej jednocześnie.
Kolejnym poważnym wąskim gardłem jest czas potrzebny na załadunek i rozładunek. Ręczne pozycjonowanie i przesuwanie palety zajmuje zwykle od trzech do pięciu minut na paletę, ale tylko od jednej do dwóch minut w przypadku opcji zasilanych. Problemy te pogłębiają się z powodu opóźnień w przenoszeniu zapasów i przerw w przepływie pracy, które mają wpływ na cały łańcuch dostaw. W szczycie sezonu, gdy brakuje pracowników, a moce produkcyjne są ograniczone, operacje wymagające ręcznej pracy są bardziej narażone na niepowodzenie, często wymagając kosztownych pracy w nadgodzinach lub rozwiązań w zakresie zatrudnienia tymczasowego.
Najbardziej oczywistym sposobem, w jaki niewłaściwe obchodzenie się z materiałami generuje koszty, są bezpośrednie koszty pracy i koszty nadgodzin. Koszty pracy stanowią zazwyczaj 25-40% całkowitego budżetu operacyjnego firmy na magazyn. Odszkodowania pracownicze i obrażenia odniesione w pracy zwiększają stres finansowy. Koszty bezpośrednie urazów związanych z transportem materiałów wahają się od 15 000 do 25 000 dolarów na incydent, nie licząc kosztów pośrednich, takich jak zastępstwa szkoleniowe i utrata wydajności.
Chociaż cykle konserwacji i wymiany narzędzi ręcznych są krótsze, często wymagają one częstszej wymiany ze względu na naprężenia i zużycie. Kiedy nie możesz czegoś zrobić, bo musisz to zrobić ręcznie, tracisz produktywność. To kosztuje Cię pieniądze w postaci kosztów alternatywnych, które kumulują się w czasie i szkodzą obsłudze klienta i rynkowi.
Sposób, w jaki załatwiano sprawy w przeszłości, jest nieefektywny i powstrzymuje rozwój firmy. Identyfikując te wąskie gardła, można znaleźć konkretne rozwiązania, które mają największy wpływ na szybkość działania.
W przypadku ręcznych prac związanych z transportem materiałów największymi problemami są zmęczenie pracowników i wypadki spowodowane powtarzalnym obciążeniem. Według badań osoby korzystające z ręcznych wózków paletowych muszą włożyć od 40 do 60 funtów siły, aby rozpocząć przemieszczanie ładunku o masie 3000 funtów. To powoduje duże obciążenie układu mięśniowo-szkieletowego. Ta presja fizyczna zmniejsza produktywność pracowników podczas zmian i zwiększa ryzyko obrażeń w pracy.
Ograniczenia wagowe narzędzi ręcznych utrudniają zmianę sposobu ich działania. Większość ręcznych wózków paletowych może przenosić ciężary do 5000 funtów, ale tak naprawdę nie do tego są przeznaczone, ponieważ operatorzy muszą działać bezpiecznie i wydajnie. Kiedy popyt jest wysoki i operacje muszą przyspieszyć, aby spełnić standardy klientów, dużym problemem stają się ograniczenia prędkości, które spowalniają przepustowość. Potrzeby szkoleniowe i problemy z rozwojem umiejętności utrudniają zarządzanie pracownikami, ponieważ prawidłowe wykonywanie czynności ręcznych wymaga ciągłego ćwiczenia i nadzoru.
Przenoszenie i umieszczanie palet zajmuje więcej czasu niż planowano, co powoduje stratę czasu i pieniędzy w ciągu dnia pracy. W przypadku dużych ładunków zadania ręczne wymagają dokładnej koordynacji kilku pracowników, co podnosi koszty pracy i utrudnia koordynację. Niespójna produktywność na różnych zmianach wynika z różnych poziomów umiejętności i zdolności fizycznych operatorów, co utrudnia planowanie wydajności.
Gdy wielu pracowników musi korzystać z tego samego ograniczonego sprzętu ręcznego w tym samym czasie w godzinach szczytu, może to powodować problemy z harmonogramem i powodować niedostępność sprzętu. Te problemy z harmonogramem często prowadzą do straty czasu lub niewłaściwego wykorzystania sprzętu, co obniża całkowitą wydajność operacji. Udoskonalanie procesów jest trudne do wprowadzenia i utrzymania w różnych zespołach i na różnych stanowiskach, ponieważ zadania wykonywane ręcznie nie są ustandaryzowane.
Wskaźnik wypadków przy pracy z ręcznymi wózkami paletowymi wynosi około dwóch do trzech na stu pracowników pełnoetatowych rocznie, przy czym najczęstszym rodzajem urazów są urazy kręgosłupa. Zasady bezpieczeństwa i standardy OSHA wymagają ciągłych szkoleń i dokumentacji, co zwiększa koszty prowadzenia firmy. Koszty ubezpieczenia od wypadków spowodowanych ręcznym transportem stale rosną. W niektórych miejscach składki na odszkodowania pracownicze rosną co roku o 15–20 procent.
Wymagania fizyczne utrudniające utrzymanie pracowników powodują ciągłe koszty zatrudniania i szkolenia nowych osób. Wysokie wskaźniki rotacji na stanowiskach związanych z transportem materiałów fizycznych często sięgają 40–50 procent rocznie, co wpływa na współpracę zespołu i konsekwentną realizację zadań. Kiedy rynki pracy są konkurencyjne, a pracownicy mają inne możliwości niż praca wymagająca wysiłku fizycznego, problemy z utrzymaniem pracowników pogłębiają się.
Nowoczesne elektryczne wózki paletowe wykorzystują najnowocześniejsze technologie, które rozwiązują podstawowe problemy związane z ręcznym przemieszczaniem rzeczy. Rozumiejąc te umiejętności technologiczne, firmy mogą w pełni wykorzystać swoje inwestycje i operacje.
Nowoczesne układy silników elektrycznych zapewniają stałą moc wyjściową niezależnie od obciążenia. Dzięki temu operatorzy mogą przenosić ładunki z pełną wydajnością przy niewielkim wysiłku. Nowoczesne silniki posiadają zmienną kontrolę prędkości i hamowanie regeneracyjne, które pozwalają najlepiej wykorzystać energię, zachowując jednocześnie dokładną kontrolę nad obciążeniem. Ładunki można podnosić i opuszczać płynnie i bezpiecznie za pomocą precyzyjnych hydraulicznych urządzeń podnoszących. Dzięki temu produkty nie ulegają uszkodzeniu, a operacje są bezpieczniejsze.
Projekty inteligentnych systemów sterowania i interfejsów operatora są proste i łatwe do zrozumienia, dzięki czemu wymagają niewielkiego szkolenia i działają wydajniej. Wbudowana ładowarka eliminuje potrzebę stosowania oddzielnych stacji ładowania, dzięki czemu możesz ładować podczas przerw lub zmiany zmiany. Awaryjny przycisk cofania pozwala operatorom szybko zmienić kierunek w sytuacji awaryjnej, zachowując jednocześnie pełną kontrolę nad ładunkiem. Zapewnia możliwość natychmiastowego reagowania na zagrożenia.
Planując działalność, bardzo ważne jest, aby przemyśleć wybór technologii akumulatorów. Akumulatory litowo-jonowe można ładować szybciej, wytrzymać dłużej i można je ładować w razie potrzeby, co zwiększa dostępność narzędzi. Alternatywy dla akumulatorów kwasowo-ołowiowych charakteryzują się niższymi kosztami rozruchu, ale należy je ładować o określonych porach i częściej wymieniać.
Najbardziej oczywistą zaletą korzystania z elektrycznego wózka paletowego jest zmniejszenie wysiłku fizycznego i zmęczenia. Operatorzy twierdzą, że muszą pracować o 70–80% mniej ciężko niż w przypadku opcji ręcznych, co pozwala im zachować produktywność przez całą zmianę. Proste operacje i elementy sterujące, które są łatwe do zrozumienia, ograniczają konieczność uczenia się i ryzyko popełnienia błędu przez operatora.
Precyzyjny elektryczny układ kierowniczy i zmienna kontrola prędkości ułatwiają poruszanie się w ciasnych przestrzeniach. Daje to operatorom pewność poruszania się w zatłoczonych obszarach i wąskich korytarzach. Można dostosować różne typy palet i konfiguracje ładunku dzięki konfiguracjom długości i szerokości wideł, które można zmieniać. Eliminuje to potrzebę stosowania wielu specjalistycznych elementów wyposażenia. Funkcje, które można zmieniać w celu dostosowania do różnych gustów operatora, np. wysokość uchwytu i czułość elementów sterujących, sprawiają, że maszyna jest wygodniejsza i skuteczniejsza dla każdego użytkownika.
Udźwig wynosi zwykle od 2000 do 6000 funtów, co daje operatorom wiele opcji do różnych zadań. Opcje wysokości podnoszenia i wszechstronność umożliwiają układanie rzeczy w stosy i umieszczanie ich wyżej niż w przypadku narzędzi ręcznych, co nie jest bezpieczne ani wydajne. Mocna i stabilna konstrukcja gwarantuje bezpieczne użytkowanie maszyny, nawet przy pełnym udźwigu i wysokości. Zmniejsza to ryzyko przesunięcia się ładunku lub utraty stabilności maszyny.
Istnieje możliwość zmiany długości i szerokości wideł, aby dopasować je do różnych rozmiarów skrzyń i rodzajów ładunków. Specjalistyczne przystawki do szerokiego zakresu zastosowań, takie jak wałki do przenoszenia papieru i słupki do dywanów do prac tekstylnych, zwiększają użyteczność narzędzi w większej liczbie obszarów i zwiększają zwrot z inwestycji.
Aby coś pomyślnie wykonać, należy to zaplanować i przeprowadzić w sposób uwzględniający zarówno czynniki techniczne, jak i ludzkie. Wdrożenie przebiega szybciej i bardziej pomaga w operacjach, gdy organizacje korzystają z metod ustrukturyzowanych.
Aby określić najlepszą ilość sprzętu, należy wziąć pod uwagę okresy szczytowego zapotrzebowania, strefy operacyjne i możliwości infrastruktury ładowania. Najlepsze praktyki w branży zalecają planowanie dodatkowych 20–30% mocy produkcyjnych, aby sprostać zmianom popytu i potrzebom konserwacji maszyn. Aby dopasować specyfikacje wózka do potrzeb operacyjnych, należy wziąć pod uwagę masę ładunku, odległości przejazdu i warunki panujące w każdej lokalizacji.
To, jak dokonać wyboru między krótkofalówką a modelem dla kierowcy, zależy od tego, jak daleko musisz jechać i czego oczekuje operator. Modele typu walkie-talkie najlepiej sprawdzają się w małych przestrzeniach i na krótkich dystansach, natomiast modele dla jeźdźców są bardziej wydajne podczas dłuższych podróży. Integracja z istniejącymi narzędziami do zarządzania magazynem pozwala zbierać dane i śledzić wydajność, co pomaga w ciągłym doskonaleniu.
Ustrukturyzowane procesy szkoleniowe i licencjonowania zapewniają, że sprzęt będzie używany bezpiecznie i skutecznie od samego początku. Szkolenie wstępne w zakresie kompleksowych programów trwa zwykle od 4 do 6 godzin i obejmuje praktyczną obsługę, środki bezpieczeństwa i podstawowe zadania konserwacyjne. Wdrażanie zasad bezpieczeństwa i najlepszych praktyk gwarantuje, że wszystkie zmiany i operatorzy będą pracować według tych samych standardów.
Śledzenie wydajności i mierzenie produktywności dostarczają obiektywnych danych pozwalających ocenić powodzenie projektu i znaleźć sposoby na jego jeszcze ulepszenie. Aby stworzyć kulturę wydajności i ciągłego doskonalenia, pracownicy muszą być zaangażowani w proces doskonalenia i być chwaleni za wzrost bezpieczeństwa i produktywności.
Procedury i harmonogramy napraw zapobiegawczych wydłużają żywotność sprzętu i zmniejszają liczbę nieoczekiwanych przestojów. Elektryczne wózki paletowe terenowe wymagają zazwyczaj serwisowania co 250–500 godzin użytkowania, czyli znacznie rzadziej niż wózki wyposażone w silniki spalinowe. Optymalizacja systemu ładowania i zarządzanie akumulatorami zapewnia dostępność sprzętu wtedy, gdy jest potrzebny, i wydłuża żywotność akumulatorów.
Możesz uzyskać opcjonalne ulepszenia baterii litowej, które sprawią, że bateria będzie działać lepiej i będzie wymagać mniej konserwacji, ale na początku będą one droższe niż zamienniki kwasowo-ołowiowe. W początkowej fazie wprowadzenia należy określić zapasy części i potrzeby w zakresie wsparcia serwisowego, aby zapewnić płynne działanie i skrócić przestoje.
Projektując na nowo sposób przepływu materiałów, często można znaleźć sposoby na zwiększenie wydajności, które nie wymagają zakupu nowych narzędzi. Koordynując wózki elektryczne z innymi maszynami, takimi jak dźwigi i systemy przenośników, uzyskujesz płynne działanie, które sprawia, że cały system działa lepiej. Planując i rozmieszczając stacje ładowania w najlepszy sposób, możesz uniknąć korków podczas zmian zmian i przerw.
Korzystanie z analityki wydajności opartej na danych pozwala monitorować wskaźniki biznesowe i stale je ulepszać. Nowoczesne elektryczne wózki paletowe mogą łączyć się z systemami zarządzania magazynem, aby przekazywać w czasie rzeczywistym informacje o tym, jak wózki są wykorzystywane, jak bardzo są produktywne i kiedy wymagają serwisowania. Pomaga to ludziom podejmować mądre decyzje.
Ilościowe określenie wpływu wdrożenia elektrycznych wózków paletowych umożliwia weryfikację decyzji inwestycyjnych i identyfikację możliwości dalszej optymalizacji. Systematyczne podejście do pomiarów zapewnia dokładną ocenę ulepszeń operacyjnych.
Poprawa wydajności i skrócenie czasu cyklu zazwyczaj dają natychmiastowe i mierzalne rezultaty po wdrożeniu. Organizacje często zgłaszają poprawę produktywności przemieszczania palet o 40–60%, przy skróceniu czasu cyklu z 3–5 minut do 1–2 minut na paletę. Oszczędności w kosztach pracy i wzrost wydajności wynikają ze zmniejszonych wymagań operatora i zwiększonej indywidualnej produktywności.
Harmonogram zwrotu inwestycji i analiza progu rentowności pomagają uzasadnić inwestycję początkową i zaplanować przyszłe przejęcia sprzętu. Większość organizacji osiąga zwrot z inwestycji w ciągu 18–24 miesięcy dzięki połączeniu oszczędności pracy, zmniejszonych kosztów obrażeń i lepszej wydajności operacyjnej. Działalność o dużym wolumenie może zwrócić się w ciągu 12–15 miesięcy ze względu na większe wykorzystanie i szybszą akumulację korzyści.
Statystyki dotyczące zmniejszenia liczby wypadków w miejscu pracy dostarczają przekonujących dowodów na sukces wdrożenia. Organizacje zazwyczaj zgłaszają zmniejszenie liczby obrażeń związanych z transportem materiałów o 60–80% po wdrożeniu elektrycznych wózków paletowych. Oszczędności w kosztach wynagrodzeń pracowników bezpośrednio wpływają na rentowność operacyjną, poprawiając jednocześnie zadowolenie pracowników i wskaźniki retencji.
Lepsze oceny bezpieczeństwa i zgodności poprawiają reputację organizacji i mogą z czasem obniżyć koszty ubezpieczenia. Poprawa zadowolenia i retencji pracowników wynika z zmniejszonych wymagań fizycznych i lepszych warunków pracy, tworząc pętlę pozytywnego sprzężenia zwrotnego, która wspiera długoterminową doskonałość operacyjną.
Długoterminowa stabilność wydajności wymaga ciągłego zwracania uwagi na konserwację, szkolenia i optymalizację procesów. Skalowalność pod kątem rozwoju działalności i wymagań sezonowych gwarantuje, że inwestycje w sprzęt będą nadal zapewniać wartość w miarę zmieniających się wymagań operacyjnych. Ścieżki modernizacji technologii i względy przyszłościowe pomagają zmaksymalizować okres użytkowania inwestycji w sprzęt.
Najlepsze praktyki w zakresie ciągłej optymalizacji obejmują regularne przeglądy wydajności, sesje zbierania opinii operatorów i analizy porównawcze ze standardami branżowymi. Organizacje, które skupiają się na ciągłym doskonaleniu, osiągają trwałą przewagę konkurencyjną dzięki doskonałości operacyjnej.
Elektryczne wózki paletowe terenowe stanowią rewolucyjne rozwiązanie dla organizacji pragnących poprawić wydajność siły roboczej, jednocześnie rozwiązując problemy związane z bezpieczeństwem i kosztami. Połączenie zaawansowanych funkcji technologicznych, ergonomicznej konstrukcji i sprawdzonych korzyści operacyjnych zapewnia wymierną poprawę produktywności, bezpieczeństwa i rentowności. Sukces wdrożenia wymaga systematycznego planowania, kompleksowych szkoleń i ciągłych wysiłków optymalizacyjnych, które maksymalizują zwrot z inwestycji. Organizacje korzystające z tych technologii zdobywają przewagę konkurencyjną poprzez doskonałość operacyjną i satysfakcję pracowników.
Większość firm osiąga zwrot z inwestycji w ciągu 18–24 miesięcy dzięki oszczędnościom pracy, zmniejszonym kosztom urazów i lepszym wskaźnikom produktywności. Operacje o dużej objętości i wymagające intensywnego transportu materiałów mogą zwrócić się w ciągu 12–15 miesięcy ze względu na większe wykorzystanie i szybszą akumulację korzyści operacyjnych.
Przeprowadź kompleksową analizę przepływu pracy, biorąc pod uwagę okresy szczytowego zapotrzebowania, wymagania dotyczące czasu ładowania i harmonogramy operatora na wszystkich zmianach. Najlepsze praktyki branżowe zalecają planowanie pojemności buforowej na poziomie 20–30% w celu obsługi wahań popytu, okresów konserwacji sprzętu i sezonowych wahań wolumenu.
Akumulatory litowo-jonowe oferują krótsze cykle ładowania, dłuższą żywotność i możliwości ładowania okazjonalnego, które maksymalizują dostępność sprzętu. Alternatywne rozwiązania na bazie kwasu ołowiowego wymagają niższych inwestycji początkowych, ale wymagają dedykowanego czasu ładowania i częstszych wymian, co skutkuje wyższymi długoterminowymi kosztami operacyjnymi.
Wdrażaj kompleksowe programy szkoleniowe, które angażują operatorów w proces selekcji i wyraźnie demonstrują korzyści operacyjne. Rozwiązuj problemy proaktywnie poprzez otwartą komunikację i zapewniaj ciągłe wsparcie w okresie przejściowym, w tym szkolenia odświeżające i informacje zwrotne na temat wyników.
Modele elektryczne wymagają znacznie mniej konserwacji niż alternatywy spalinowe, koncentrując się przede wszystkim na pielęgnacji akumulatora, inspekcjach układu hydraulicznego i regularnych kontrolach bezpieczeństwa. Większość producentów zaleca okresy międzyobsługowe co 250-500 godzin pracy, w zależności od intensywności użytkowania i warunków środowiskowych.
Diding Lift łączy 12-letnie doświadczenie branżowe z innowacyjną inżynierią, aby dostarczać rozwiązania w zakresie elektrycznych wózków paletowych, które maksymalizują wydajność siły roboczej i wydajność operacyjną. Nasze zaawansowane elektryczne wózki paletowe mają wbudowaną ładowarkę zapewniającą maksymalny czas pracy, awaryjny przycisk cofania zapewniający większe bezpieczeństwo, konfigurowalne wymiary wideł do wszechstronnych zastosowań, opcjonalne ulepszenia baterii litowej zapewniające większą wydajność oraz solidną konstrukcję konstrukcyjną zapewniającą niezawodną pracę w wymagających warunkach. Jako wiodący producent elektrycznych wózków paletowych zapewniamy kompleksowe wsparcie od wstępnej oceny po bieżącą konserwację, zapewniając trwałą wartość Twojej inwestycji. Skontaktuj się z naszym zespołem pod adresem sales@didinglift.com , aby umówić się na konsultację i dowiedzieć się, w jaki sposób nasze rozwiązania w zakresie transportu materiałów mogą zrewolucjonizować operacje w Twoim magazynie.
Johnson, Michael R. „Ergonomiczne zalety urządzeń do transportu materiałów z napędem w operacjach przemysłowych.” Journal of Workplace Safety and Ergonomia, tom. 45, nie. 3, 2023, s. 112-128.
Anderson, Sarah K. i David L. Thompson. 'Analiza kosztów i korzyści elektrycznych wózków paletowych w centrach dystrybucyjnych.' Kwartalnik Inżynieria Transportu Materiałowego, tom. 28, nie. 2, 2023, s. 67-84.
Rodriguez, Carlos M. „Postęp technologii akumulatorów w sprzęcie do transportu materiałów”. Przegląd technologii urządzeń przemysłowych, tom. 12, nie. 4, 2023, s. 203-219.
Wilson, Jennifer A. „Poprawa produktywności siły roboczej poprzez automatyzację operacji magazynowych.” Zarządzanie łańcuchem dostaw dzisiaj, tom. 39, nie. 1, 2023, s. 45-62.
Chen, Robert H. i Lisa M. Baker. „Wskaźniki stanu bezpieczeństwa w nowoczesnych operacjach transportu materiałów”. Kwartalnik dotyczący bezpieczeństwa i higieny pracy, tom. 31, nie. 3, 2023, s. 178-195.
Taylor, Mark E. „Ramy analizy ROI dla inwestycji w sprzęt do transportu materiałów”. Przegląd inżynierii przemysłowej i zarządzania, tom. 22, nie. 2, 2023, s. 134-151.
